立式液態矽膠射出機在（zài）結（jié）構上需滿足高精度、高穩定性及（jí）高效生產的需求，其核心結構要求涵蓋供料係統、射（shè）出（chū）係統、模具係統、溫控係統、液（yè）壓係（xì）統及自動（dòng）化控製等多個方麵，具體如下：
定量供料：需采用雙向泵、單向泵或計量筒係統，確保A、B膠液按（àn）1:1比例（lì）精確（què）混合，避免（miǎn）因配比誤差導致（zhì）產品性能不穩定。
混合裝置：配備動態螺杆或（huò）靜態混合（hé）器，實現（xiàn）膠液均勻混合，防止固化（huà）劑分布不均影響固化效果。
防（fáng）漏設計：采用氣動自封水冷封閉式射咀，確保射膠完成後立即封（fēng）閉，防止漏膠和材料浪費（fèi）。
高精度螺（luó）杆：螺杆需（xū）具（jù）備（bèi）均（jun1）勻化和混合功（gōng）能，確保膠液在射出過（guò）程中（zhōng）保持穩定流變特性，避免因黏度變化導致流動模式改（gǎi）變。
高壓射出（chū）：射出壓力需（xū）達到216~243MPa（精密機）或更高，以滿足高壓成型需求，提高製品精（jīng）度和質量（liàng）。
高速射（shè）出：注射速度需達到200mm/s以上（液壓式）或300mm/s以上（全電動式），確保（bǎo）膠液快速充滿模具腔體，減少成型周期（qī）。
精密模具（jù）溫度控製：采（cǎi）用多段式精密模具溫度控製，確保（bǎo）模具各區域溫度均勻，避免因溫（wēn）度（dù）差異導致製品變形或性能不穩定。
冷流道設計：推薦采用有（yǒu）針閥的冷流道係統，實現自動化生產，縮短成型周期，同時減少物料浪費。
模具定位精度（dù）：使用（yòng）T型導向栓代替柱形（xíng）導向栓，提高模具定位（wèi）精度，確保製品尺寸穩定性。
料筒及噴嘴溫度（dù）控製：采用PID比例、積分、微分溫度控製，使溫度精確度達到±1℃（精密機）或±0.1℃（超精密機），確保膠液（yè）在射出過（guò）程中保持穩定流變特（tè）性。
液壓（yā）油溫度（dù）控製：配備冷卻裝置，將油溫（wēn）穩定（dìng）在50~55℃，防止因油溫波動導致注射（shè）壓力不穩定。
高壓響應：采用比例壓力閥、比例流量閥或閉環變量泵係統，確保液壓係統具（jù）備高速響應能力，滿足精密成型需求。
高剛性合模係統：合模係（xì）統（tǒng）需具備（bèi）高剛性，以承受高壓注射（shè）產生（shēng）的反作用力，防止模具變形影響製品尺寸公差。
低壓模具保護：配備低壓模具（jù）保護（hù）功能，防止合模過程中損壞模具或製品。
多級注射反饋控製：采用多級位置、速度、保壓、背壓及螺杆轉速控製，實現注射參數（shù）的精確調整，提高製品重複精（jīng）度。
自動化生產流程：集成供料、混合、射（shè）出（chū）、開模、脫模等工序的自動化（huà）控製，減少人工幹預，提高生產效率和產品質量穩定性（xìng）。
雙滑板設計：采（cǎi）用一（yī）個上模、兩個下模的雙滑板結構，利用LSR產品熱固性成型特點，實現一模成（chéng）型中另一模的取放件操作，提高機台利用率和生產（chǎn）效率。
節能設計：配備伺服節能動（dòng）力係統，省電可達（dá）50~70%，降低生產成本。
人性化操作（zuò）界麵：采用觸摸屏或人機（jī）界麵（HMI），實現操作參（cān）數（shù）的直觀顯示和便捷調整，提高操作便捷（jié）性和生產效率。
