立式液態矽膠射出機在結構上（shàng）需滿足高精度、高穩定（dìng）性及高效生產的需求，其（qí）核心結構要求涵蓋供料係統、射出係統（tǒng）、模具係統、溫控係統、液壓係統及自動化控製（zhì）等多個方麵，具體如下：
定量供料（liào）：需采用雙向泵、單向泵或計量筒係統，確保A、B膠液按1:1比例（lì）精確混合，避（bì）免因配比誤差導致產品性能不穩定。
混合裝置：配（pèi）備動（dòng）態螺杆或靜（jìng）態混合器，實現膠液均勻混合，防止固（gù）化劑分布不均影響固化效果。
防漏設計：采用氣動自封水冷封閉式射咀，確保射膠完成後立即封（fēng）閉，防止漏膠和材料浪費。
高精度螺杆：螺杆需具備均（jun1）勻化和混合功能，確保膠液在射出過程中保持穩定（dìng）流變特性，避免因（yīn）黏度變化導致流動模式改變（biàn）。
高壓射出：射出壓力需達到216~243MPa（精密機（jī））或更高，以滿足高壓成型需求，提高製品精度和質量。
高速射出：注射速度（dù）需達到200mm/s以上（液壓式）或300mm/s以上（全電動式），確保膠液快（kuài）速充滿模具腔體（tǐ），減少成型周期。
精密模具溫度控製：采用多段式精（jīng）密模具溫度控製，確保模具各區域溫度均勻，避免因溫度差異導致製品變形或性能不穩（wěn）定。
冷流（liú）道設計：推薦采用有針閥的冷（lěng）流道係統，實現自動化生產，縮短成（chéng）型周（zhōu）期，同時減少物料浪費。
模具定位（wèi）精度：使用T型導向栓代替（tì）柱形導向栓，提高模具定位精度，確保（bǎo）製品尺寸（cùn）穩定性（xìng）。
料筒及噴嘴溫（wēn）度控製：采用（yòng）PID比例、積（jī）分、微分溫度控（kòng）製，使溫度精確度達到±1℃（精密機）或（huò）±0.1℃（超精密機），確保膠（jiāo）液在（zài）射出過程中保持穩定流變特性。
液壓油溫度控製：配備冷卻裝置，將（jiāng）油溫穩定（dìng）在50~55℃，防止因油溫波動導致注射壓力（lì）不穩定（dìng）。
高壓響應：采用（yòng）比例壓力閥、比例流（liú）量閥或閉（bì）環變量泵係統，確保液壓係統（tǒng）具備高速響應能力，滿足精密成型需求（qiú）。
高剛性合模係統：合模係統（tǒng）需具備高剛性，以承受高壓注射產生的反作用力，防止模具變形影響製品尺寸公（gōng）差。
低壓模具保護：配備低壓模具保護功能，防（fáng）止合（hé）模過程中損壞模具或（huò）製品。
多級注射反饋控製：采用多級位置、速度、保壓、背壓及螺杆轉速控製，實現注射參數的精確調（diào）整，提高製（zhì）品（pǐn）重（chóng）複（fù）精度。
自動化（huà）生產流程：集成供料、混合、射出（chū）、開模、脫模等工序的自動化控（kòng）製，減少人工幹預（yù），提高生產效率和產品質量穩定性。
雙滑板設計：采用（yòng）一個上模（mó）、兩個下模的雙滑板結構，利用LSR產品（pǐn）熱固性成型特點，實（shí）現一模成型（xíng）中另一模的取放件操作，提高機台利用率和生產效率。
節能設計：配（pèi）備伺服節能動力（lì）係統，省電可達50~70%，降低生產（chǎn）成本。
人性化操作界麵：采（cǎi）用觸摸屏或人機界麵（HMI），實現操作參數的直觀顯示和便捷調整，提高操作便捷性（xìng）和生產效率。
